当前中国机械工厂中的孔加工,仍普遍采用通用机床加专用工艺装备的生产模式。即仍采用一人、一机、一刀或一套镗模的方式来完成一道工序,而使用的机床设备又存在着严重的四多四少现象,即:低档的多,中高档高柔性的数控机床(NC)和加工中心(MC)少;低精度的多,高精度的少;手动的多,自动化的少;单工序的多,复合加工的机床少。所以,中国孔加工的工艺水平和工效低,加工精度差,并且缺乏柔性结构。近十几年来,随着中国工厂技术改造的深入和引进先进技术,以及数控机床和加工中心等高效设备应用的增多,在少数大型国有企业中,一些精密机床的加工精度已达到或接近国外先进水平,但从全面来看,工艺水平仍然较低。与先进工业发达国家相比,中国现有的孔加工精度与表面粗糙度要相差1~2级,孔系的相互位置精度相差2~3倍。 随着新材料、新产品的不断出现,摆在我们面前的任务是要解决硬、脆、韧、黏等难加工材料的加工,解决精密、深孔、大孔、小孔、微孔和重型零件的孔加工。所以,今后孔加工技术应向着可靠性、长寿命和高效率方向去发展。因而,首先要将新一代高性能、高效率、长寿命的刀具材料(如细晶粒硬质合金、涂层硬质合金、粉末冶金高速钢、陶瓷、聚晶金刚石PCD、聚晶立方氮化硼PCBN等)设法用于各类孔加工刀具上。同时,应加速建立金属切削数据库,使切削用量实现优化,充分发挥机床和刀具的效能。还应把微电子技术尽快运用到孔加工技术中来,并逐步向FMS(柔性制造系统)及设计制造一体化CAD(计算机辅助设计)、CAM(计算机辅助制造)方向发展。此外,也要重视开展基础理论的研究,加强对大孔、小孔、微孔、精密孔和难加工材料孔加工技术的研究工作,采用新的测试手段,探索规律,不断创新。尤其是要加速对特微孔和超精密孔加工的研究工作,以适应近年来科技进步和生产发展的需要。 |